Specifične prednosti BMC u-procesu premazivanja kalupa

BMC u-proces premazivanja kalupa (pun naziv: Bulk Molding Compound In-Prevlaka kalupa, skraćeno IMC/PIMC)je integrirani proces koji istovremeno završava brizganje BMC podloge i očvršćavanje površinskog premaza. Razlikuje se od tradicionalnog -po- načina rada "brizganje → prethodna obrada → prskanje → sušenje". Njegove prednosti se mogu posebno analizirati na osnovu specifičnih parametara procesa, praktičnih detalja rada i scenarija primjene u industriji. Svaka točka je dopunjena specifičnim i primjenjivim informacijama radi lakšeg razumijevanja i upućivanja na primjenu:

 

1. Smanjenje troškova i poboljšanje efikasnosti: Potpuna racionalizacija procesa, kvantifikacija ušteda troškova i prilagođavanje masovnoj proizvodnji

U poređenju sa glomaznim procesom tradicionalne tehnologije raspršivanja, BMC u-prskanju u kalupu postiže se "lijevanje u jednom-" koraku. Specifične prednosti leže u kvantitativnom poboljšanju u tri aspekta: proces, trošak i efikasnost. Detalji su sljedeći:

Dimenzija poređenja	Tradicionalni postupak prskanja	BMC In-Proces prskanja kalupa	Prednosti i vrhunci
Broj procesa	9 koraka (brizganje → brušenje → uklanjanje prašine → nanošenje temeljnog premaza → sušenje → nanošenje završnog premaza → sekundarno sušenje → pregled → pakovanje)	3 koraka (ulijevanje → u-prskanje u kalup → sinhrono očvršćavanje → vađenje iz kalupa → pregled i pakovanje)	Proces je smanjen za 67%, eliminirajući-trajne korake kao što su brušenje i višestruki procesi sušenja.
ulaz opreme	Približno 800,000 - 1,200.000 juana (godišnja proizvodnja 100.000 komponenti unutrašnjosti automobila), a potrebno je nabaviti mašine za mljevenje, linije za prskanje itd.	Otprilike 3 do 4 miliona juana (isto kao proizvodni kapacitet), nema potrebe za kupovinom dodatne pomoćne opreme	Ulaganje u opremu smanjeno je za 60% do 70%.
efikasnost čoveka	Potreban je tim radnika, pri čemu svaki radnik proizvodi 200 do 300 komada dnevno.	Potrebna su samo 1-2 operatera, a prosječna dnevna proizvodnja po osobi je 1.500-2.000 komada.	Potražnja za ljudskim resursima je smanjena za 70%, a prosječni mjesečni trošak rada pao je za 50% do 60%.
Stopa iskorištenja premaza	40% - 60%, sa problemima atomizacije i rasipanja ivica-uglova	Gotovo 100%, bez otpada od atomizacije	Godišnje smanjenje troškova upotrebe boje je otprilike 100.000 do 150.000 juana (za isti proizvodni kapacitet)
Nivo potrošnje energije	120 - 150 kWh na sat (zahteva kontinuirano sušenje)	30 - 50 kWh na sat (sinhrono očvršćavanje, nije potrebno dodatno grijanje)	Potrošnja energije je smanjena za 60% - 80%, a mjesečna ušteda električne energije iznosi 30,000 - 50,000 juana.
procesni ciklus	60 - 90 minuta po komadu	8 - 15 minuta po komadu	Efikasnost je povećana za 6 do 8 puta.
Vrijeme potrebno za promjenu boje	30 do 60 minuta (uključujući vrijeme za čišćenje pištolja za prskanje, kabine za prskanje itd.)	5 do 10 minuta (samo za promjenu mlaznice i podešavanje programa)	Pogodno za scenarije serijske proizvodnje u više boja

II. Zaštita životne sredine i niske količine ugljenika: Specifični zagađivači su pod kontrolom, u skladu sa industrijskim standardima zaštite životne sredine, a troškovi operacija zaštite životne sredine su smanjeni.

Ovaj proces smanjuje zagađenje sa aspekta materijala i procesa. Svi podaci koji se odnose-u vezi sa zaštitom životne sredine su jasno sledljivi i u skladu su sa nacionalnim politikama zaštite životne sredine i zahtevima zaštite životne sredine različitih industrija. Detalji su sljedeći:

Emisije zagađivača se mogu kontrolisati: Koristimo materijale za prevlake-bez rastvarača ili niske-otapala-specifične materijale (glavne komponente su smole u prahu i očvršćivači, bez isparljivih rastvarača kao što su benzol i toluen), sa emisijama VOC (isparljivih organskih jedinjenja) manje od 10mg/m U poređenju sa tradicionalnim raspršivanjem{5}}baziranim na rastvaraču (emisija VOCs 200-500mg/m³), ovo se smanjuje za preko 95%. Neka vrhunska rješenja{10}}mogu postići skoro nultu emisiju VOC-a, u potpunosti u skladu sa "Standardom neorganizirane kontrole emisije za isparljive organske spojeve" (GB 37822-2019). Nisu potrebna dodatna ulaganja u veliku opremu za tretman VOC (kao što su uređaji za adsorpciju aktivnog uglja, oprema za katalitičko sagorijevanje). Potreban je samo jednostavan uređaj za sakupljanje izduvnih gasova da bi se ispunili standardi emisije.

Bez sekundarnog zagađenja: Tradicionalno prskanje zahtijeva upotrebu rastvarača i sredstava za čišćenje (za čišćenje pištolja za prskanje i površine obratka), koji će proizvesti otpadnu vodu koja sadrži otapala i otpadne krpe, te ih je potrebno posebno tretirati; Za-prskanje u kalupe nisu potrebna otapala ili sredstva za čišćenje, stvara se samo mala količina otpada od premaza (koji se može reciklirati i ponovo upotrijebiti), nema otpadnih voda ili otpadnih rastvarača, nema zagađivanja tla ili vodenog tijela, trošak obrade okoliša je smanjen za više od 70%, a u isto vrijeme, izbjegava se smanjenje sitnih čestica ( 500.000 juana) i ograničenja proizvodnje s kojima se preduzeća suočavaju zbog ne-usklađenosti sa standardima zaštite životne sredine.

Kompatibilnost zelenog materijala: Materijal premaza može biti napravljen od ekološki prihvatljivih i biorazgradivih smola, koje imaju jaku kompatibilnost sa BMC podlogom (staklena vlakna + smola). Otpadni proizvodi se mogu drobiti i reciklirati kako bi se postiglo recikliranje resursa, u skladu s razvojnim trendom "nisko-proizvodnje ugljika i cirkularne ekonomije" u industrijama kao što su automobilska i zdravstvena zaštita (kao što su ekološki zahtjevi novih energetskih vozila u automobilskoj industriji).

III. Kvalitet proizvoda: mjerljivi parametri, vrhunski izgled i performanse, rješavanje problema tradicionalnih proizvodnih procesa

U-prskanje u kalupu se oslanja na preciznu kontrolu kalupa, osiguravajući stabilan kvalitet proizvoda. Izgled, prianjanje, trajnost i drugi ključni pokazatelji su podržani jasnim parametrima, a može riješiti i uobičajene nedostatke tradicionalnog prskanja. Detalji su sljedeći:

 

(1) Preciznost izgleda: Bez defekata, sposoban za postizanje složenog dizajna, pogodan za visoke-zahtjeve

Kontrolisana debljina premaza: Dizajnom kanala kalupa i podešavanjem pritiska prskanja (0,3-0,5 MPa), debljina premaza se može precizno kontrolisati unutar 0,15-0,25 mm, sa greškom manjom od ili jednakom ±0,02 mm, što je daleko bolje od tradicionalnog prskanja (greška debljine ±0,05 mm), izbegavanje problema sa prekomernim nanošenjem premaza ±0,05 mm. premaz koji dovodi do izlaganja.

Izgled besprijekoran: premaz se ravnomjerno i istovremeno stvrdnjava unutar kalupa, što rezultira glatkom i ravnom površinom. Nema uobičajenih nedostataka kao što su efekat narandžine kore, mjehurića, oticanja-, rupica ili razlike u boji koje se nalaze kod tradicionalnog prskanja. Sjaj površine se može prilagoditi (sjaj 60 stepeni 20-90 GU), omogućavajući replikaciju finih tekstura na nano-nivou (kao što je zrno drveta, tekstura kože), strukturnih boja, mat/visokog sjaja, itd., postižući složene efekte izgleda. Može efikasno pokriti uzorke staklenih vlakana i ogrebotine na BMC supstratu, povećavajući prolaznost proizvoda sa 85%-90% kod tradicionalnog prskanja na preko 99%.

·

Jaka konzistencija boje: Korišćenjem automatizovanog sistema za prskanje, premaz se ravnomerno meša i ugao prskanja je fiksiran (podesiv od 15 stepeni do 90 stepeni). Razlika u boji između proizvoda iz iste i različitih serija je manja ili jednaka 1,5 (industrijski standard je manja ili jednaka 3), bez odstupanja boje pri ručnom prskanju. Pogodan je za scenarije s visokim zahtjevima za postojanost boja (kao što su dijelovi unutrašnjosti automobila, kućišta kućnih aparata).

 

(2) Adhezija i izdržljivost: Daleko prevazilazi tradicionalne procese, pogodan za zahtjevne scenarije upotrebe

Izuzetno jaka adhezija: premaz i BMC podloga se istovremeno formiraju i ko{0}}očvršćavaju (temperatura očvršćavanja 150-180 stepeni, vrijeme očvršćavanja 5-8 minuta). Njihove molekularne strukture su slične, a međusobna veza je čvrsta. Prema GB/T 9286-1998 standardu za testiranje mreže, prianjanje može dostići 0 nivo (nema odvajanja premaza nakon testa rešetke, samo malo trošenje linija mreže), dok tradicionalno prskanje ima prianjanje od samo 1-2 nivoa (djelimično odvajanje se javlja nakon testa rešetke). Ovo u potpunosti rješava bolne točke tradicionalnih premaza koji se ljušte i otpadaju.

Odlična izdržljivost: ① Otpornost na ogrebotine: Tvrdoća olovke može doseći 2H-3H (dok tradicionalno prskanje doseže samo 1H). Prema standardu GB/T 6739-2006, kada je sila struganja 500g, nema očigledne ogrebotine, a može izdržati česte svakodnevne kontakte i trenje (kao što su spoljašnjost kućnih aparata, unutrašnji nasloni za ruke automobila); ② Otpornost na vremenske uvjete: Nakon testa starenja ksenonske lampe (1000 sati, simulacija izloženosti sunčevoj svjetlosti i kiši), stopa zadržavanja sjaja površine je veća ili jednaka 85%, bez blijeđenja, pucanja ili praškanja. Vek trajanja na otvorenom može doseći preko 10 godina (dok tradicionalno prskanje traje samo 5-6 godina); ③ Otpornost na hemijsku koroziju: može izdržati uobičajene hemikalije kao što su alkohol, aceton, razrijeđena kiselina (pH veći ili jednak 4) i razrijeđene alkalije (pH manji od ili jednaki 10) brisanje, bez promjene boje ili ljuštenja boje, pogodno za medicinske, kemijske i druge scenarije (kao što je medicinska oprema koja se često dezinficira).

Prilagođavanje funkcije: Funkcionalni aditivi se mogu dodati premazama u skladu sa zahtjevima industrije kako bi se postigle ekskluzivne funkcije: ① U oblasti medicine: dodavanjem antibakterijskih agenasa sa jonima srebra, antibakterijska stopa protiv Staphylococcus aureus i Escherichia coli je do 99,9%, može izdržati visok{1}}step{2} stepen sterilizacije i pritisak 30 minuta), ultraljubičasta sterilizacija i zadovoljava higijenske standarde za medicinsku opremu (GB 15980-1995); ② U scenarijima-otpornih na vatru: dodavanjem-sredstava za usporavanje požara (kao što su aluminijum hidroksid,{9}}usporivači vatre-bazirani na vatru), stepen otpornosti na vatru premaza može dostići UL94 V{{15}{15}}0 nivo, pogodan za električnu opremu za usporavanje požara, itd. zahtjevi; ③ Funkcija samopopravke: dodavanjem elastične smole, nakon male ogrebotine (dubina ogrebotine manja ili jednaka 0,05 mm), može se samopopravljati u okruženju od 60-80 stepeni, bez potrebe za dodatnom nanošenjem boje.

 

III. Prilagodljivost i operativnost: Široka pokrivenost scenarija, visok nivo automatizacije, jaka stabilnost

Ovaj proces ne zahtijeva složene operacije, kompatibilan je sa različitim BMC proizvodima i manje je pod utjecajem vanjskih faktora, pogodan za velike-razmjere i standardiziranu proizvodnju. Konkretni detalji su sljedeći:

Širok opseg primjene: Može se koristiti za površinsku obradu različitih BMC proizvoda, pokrivajući automobilsku industriju (komandna tabla, branik, unutrašnja ploča vrata, komponente odjeljka motora), medicinsku industriju (kabina za hirurške instrumente, kutija za dezinfekciju, školjka medicinske opreme), industriju kućanskih aparata (kućište perilice rublja, ploča klima uređaja, unutarnja obloga pećnice), industriju vanjskih građevinskih materijala (električna kutija za distribuciju uličnih svjetiljki) školjka, izolator), itd. Posebno je pogodan za scenarije sa visokim zahtjevima za otpornost na vremenske uvjete, čvrstoću i otpornost na vatru (kao što su građevinski materijali na otvorenom, komponente odjeljka motora automobila).

 

Automatski rad sa visokom stabilnošću: Koristeći PLC automatizovani kontrolni sistem, u kombinaciji sa mehaničkom rukom (preciznost prskanja ±0,1 mm), završava procese kao što su prskanje i vađenje iz kalupa. Na njega manje utiču faktori kao što su veština ručnog rada, vlažnost okoline (tradicionalno prskanje zahteva opseg vlažnosti od 40%-60%, dok za unutrašnje prskanje kalupa nema strogih zahteva) i temperatura. Stopa defekta proizvoda može se kontrolisati ispod 1%, dok tradicionalno prskanje ima stopu grešaka od približno 8%-12%. U isto vrijeme, oprema može raditi neprekidno 24 sata, sa niskom stopom kvarova (mjesečna stopa kvarova manja ili jednaka 3%), smanjujući gubitke zastoja.

 

Prednosti kalupa i vađenja iz kalupa: Materijal za premazivanje sadrži malu količinu specijalnih agenasa za otklanjanje kalupa (nije potreban dodatni dodatak), otpornost na vađenje iz kalupa je manja ili jednaka 500N, vađenje je zgodno i neće oštetiti površinu premaza; u isto vrijeme, unutarnje prskanje u kalupu može smanjiti trenje između BMC podloge i kalupa, produžavajući vijek trajanja kalupa za više od 3 puta (životni vijek tradicionalnih kalupa za injektiranje je približno 100.000 ciklusa kalupa, dok kalupi za unutarnje prskanje mogu doseći više od 300.000 kalupa, smanjujući cijenu jednog ciklusa kalupa za jednu zamjenu) i 50,000 - 100,000 juana).

 

IV. Ušteda prostora: prilagođavanje rasporedu radionice i poboljšanje iskorištenosti prostora

Tradicionalna radionica za prskanje zahtijeva odvojene podjele za područje brizganja, područje za mljevenje, područje za prskanje i područje sušenja, što rezultira velikom površinom poda (potrebno je 500-800㎡ za godišnju proizvodnju od 100.000 proizvoda); BMC u-proces prskanja kalupa integriše sve procese u jednu integrisanu opremu, sa opremom koja zauzima samo 100-200㎡ prostora, štedeći preko 70% prostora radionice, a oprema se može fleksibilno postaviti da se prilagodi rasporedu radionica različitih razmera (kao što su mala i srednja preduzeća); U isto vrijeme, mehaničkim rukama, tokom perioda razmaka (5-8 minuta) nakon skrućivanja premaza, može se ubaciti sljedeći BMC supstrat, dodatno poboljšavajući korištenje prostora i kontinuitet proizvodnje, posebno pogodan za raspored radionica velikih serija, kao što je u automobilskoj industriji i industriji kućanskih aparata.